在鉛、鋅生產(chǎn)過程中，設(shè)備和火法冶煉作業(yè)均有煙塵等大氣污染物產(chǎn)生，煙塵量從占原料的2%~5%至40%~50%，煙氣中的SO2濃度可高達(dá)4%~12%。若不加以控制，不僅會造成嚴(yán)重大氣污染，而且會導(dǎo)致資源的嚴(yán)重浪費(fèi)。

1、煙氣產(chǎn)生和性質(zhì)

鉛、鋅生產(chǎn)中產(chǎn)生的煙塵，與原料和生產(chǎn)工藝有關(guān)。備料作業(yè)中產(chǎn)生的粉塵，以機(jī)械成因?yàn)橹鳎w粒較粗，成分與原料相似，蒸餾、精餾、煙化過程在高溫下?lián)]發(fā)產(chǎn)生的煙塵，顆粒很細(xì)，富集著沸點(diǎn)較低的元素或化合物;焙燒，燒結(jié)，熔煉，吹煉等過程產(chǎn)生的煙塵則介于上述兩者之間。鉛、鋅冶煉煙塵大部分是冶煉過程的中間產(chǎn)品或可綜合利用的原料。一些煙塵中也常有砷、汞、鎘等既有經(jīng)濟(jì)價值，又對人體有明顯危害的元素。因此鉛、鋅冶煉煙塵的治理與冶煉工藝和綜合利用是密不可分的。

2、治理方法

鉛、鋅冶煉煙塵的治理，首先要將產(chǎn)塵設(shè)備用密閉罩罩起來，并從罩子內(nèi)抽走含塵氣流，防止煙塵逸散，然后將含塵氣流輸送至除塵裝置中凈化處理，再對富集了有價元素的煙塵進(jìn)行綜合回收，或進(jìn)行化害為利的處理。

3、鉛冶煉煙氣治理流程

鉛冶煉煙塵大部分為鉛的氧化物，比電阻較高，多采用袋式除塵器。鼓風(fēng)返煙燒結(jié)機(jī)及氧化底吹煉鉛反應(yīng)器的煙氣含SO2濃度較高，宜采用電除塵器，但要控制一定的溫度，以降低腐蝕性。

對要求制酸的煙氣設(shè)電除塵器，流程如下;

　　燒結(jié)機(jī)→旋風(fēng)除塵器→電除塵器→排風(fēng)機(jī)→制酸

　　燒結(jié)機(jī)→沉塵室→電除塵器→排風(fēng)機(jī)→制酸

　　對于不能制酸的燒結(jié)鍋煙氣，則采用袋式除塵器，則流程如下;

　　燒結(jié)機(jī)→袋式除塵器→風(fēng)機(jī)→排氣管

鉛鼓風(fēng)爐熔煉高料柱操作的煙氣溫度一般為150~200℃，打爐結(jié)合處理事故時，煙氣溫度可升至300℃，甚至達(dá)500~600℃，除塵流程應(yīng)按處理事故時的煙氣溫度確定冷卻設(shè)備。

鉛塵密度較大而黏，煙塵含量不宜將風(fēng)機(jī)設(shè)在袋式除塵器的進(jìn)口，以免風(fēng)機(jī)葉輪因粘塵而產(chǎn)生振動。

4、鋅冶煉煙氣治理流程

濕法煉鋅中流態(tài)化焙燒爐的出爐煙氣溫度為800~900℃，火法煉鋅中流態(tài)化焙燒爐的出爐煙氣溫度為1100℃，含塵量可達(dá)200~300g/m3，煙氣含SO28%~10%，一般采用電除塵流程，除塵后煙氣送去制酸，流程如下:

　　流態(tài)化焙燒爐→廢熱鍋爐→一次旋風(fēng)除塵器→二次旋風(fēng)除塵器→風(fēng)機(jī)→電除塵器→制酸

　　流態(tài)化焙燒爐→廢熱鍋爐→旋風(fēng)除塵器→風(fēng)機(jī)→電除塵器→制酸

　　流態(tài)化焙燒爐→廢熱鍋爐→旋風(fēng)除塵器→電除塵器→制酸

根據(jù)經(jīng)驗(yàn)，電除塵前設(shè)風(fēng)機(jī)可保證焙燒爐的抽力，易于提高生產(chǎn)能力。若電除塵器密封較好，為保證除塵器負(fù)壓操作，也可將風(fēng)機(jī)設(shè)在電除塵器之后。

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